Visuelle Prüfung vs. Messprüfung: Wann welches Verfahren sinnvoll ist

In der Praxis scheitert Qualität selten daran, dass “gar nicht geprüft” wird. Es scheitert daran, dass falsch geprüft wird: zu oberflächlich, zu spät, zu teuer oder ohne klare Kriterien. Die Folge sind Diskussionen, Nacharbeit, Ausschuss, Lieferverzug und am Ende Misstrauen.

Die Kernfrage lautet deshalb nicht “prüfen wir?”, sondern: Welche Prüfmethode ist für dieses Bauteil und dieses Fehlerbild die richtige? Und wie legen Sie Prüftiefe, Stichprobe und Kriterien so fest, dass das Ergebnis wirklich belastbar ist?

Zwei Verfahren, zwei Stärken

Visuelle Prüfung ist stark, wenn Fehler sichtbar sind. Sie ist schnell, flexibel und kann als 100%-Prüfung wirtschaftlich sein, wenn das Handling passt.

Typische Trefferbilder:

• Oberflächenfehler (Kratzer, Dellen, Lackfehler, Korrosion)

• Vollständigkeit (Teile fehlen, falsche Montage, falsches Etikett)

• Beschädigungen durch Transport/Handling

• Offensichtliche Geometrieabweichungen (Verbiegung, Bruch, Riss)
  
  

Messprüfung ist stark, wenn es um Maße, Toleranzen, Funktion und Prozessfähigkeit geht. Sie liefert objektive Werte statt Eindrücke.

Typische Trefferbilder:

• Maßhaltigkeit (Länge, Durchmesser, Ebenheit, Rundlauf, Spaltmaß)

• Passungen und Funktionsmaße

• Kritische Merkmale mit enger Toleranz

• Prozessnachweis (Fähigkeit, Trend, Drift)

Kurz gesagt: Sichtprüfung findet Sichtfehler. Messung beweist Maß und Funktion.

Wann Sichtprüfung reicht und wann Messung Pflicht ist

Ein pragmatisches Entscheidungsschema:

Visuelle Prüfung reicht oft, wenn:

• der Fehler eindeutig sichtbar ist und klare i.O./n.i.O.-Merkmale hat

• das Risiko begrenzt ist (kein sicherheits- oder funktionskritisches Merkmal)

• Sie schnell sortieren müssen, um Bestand zu sichern oder Lieferfähigkeit herzustellen

• Messung zu langsam wäre und keinen zusätzlichen Erkenntnisgewinn bringt
  
  

Messprüfung ist Pflicht, wenn:

• ein Merkmal funktionskritisch ist (Passung, Dichtheit, Sicherheit, Geräusch, Lebensdauer)

• die Toleranzen eng sind oder der Fehler “nicht sichtbar” entsteht

• der Kunde objektive Werte fordert (Dokumentationspflicht, Erstmuster/Serie, Reklamation)

• Sie vermuten, dass der Prozess driftet und Sie Trend/Abweichung quantifizieren müssen

In vielen Fällen ist die beste Lösung kein Entweder-oder, sondern ein Mix: visuelles Screening, danach gezielte Messung auf kritischen Merkmalen oder bei Grenzfällen.

Welche Methode passt zu welchen Bauteilen?

Ein paar klare Praxisbeispiele:

• Kunststoff-Sichtteile (Blenden, Abdeckungen): visuelle Prüfung sehr stark, weil Optik die Anforderung ist. Messung nur dort, wo Clips, Rastnasen oder Passflächen kritisch sind.

• Dreh-/Frästeile: Messprüfung zentral (Toleranzen, Rundlauf, Passungen). Visuelle Prüfung ergänzend für Grate, Beschädigung, Korrosion.

• Dichtungen/Schläuche: visuell für Risse, Quetschungen, falsche Länge; mess-/funktionsbasiert für Durchfluss, Dichtheit, Shore, Wandstärke (je nach Teil).

• Baugruppen: visuell für Vollständigkeit, korrekte Montage, Label; Messung für Funktionsmaße und kritische Schnittstellen.

Die richtige Frage ist immer: Welche Fehler verhindern Funktion, Sicherheit oder Kundenakzeptanz? Danach richtet sich die Methode.

Prüftiefe festlegen: 100% oder Stichprobe?

Hier passieren die teuersten Fehlentscheidungen.

100%-Prüfung ist sinnvoll, wenn:

• das Risiko hoch ist und Sie keine Durchläufer akzeptieren können

• der Fehler häufig auftritt oder das Fehlerbild noch nicht stabil beherrscht ist

• die Prüfung schnell, sicher und wiederholbar ist (z.B. klare Sichtkriterien)
  
  

Stichprobenprüfung ist sinnvoll, wenn:

• der Prozess grundsätzlich stabil ist und es um Überwachung geht

• Messung zeitaufwendig ist (z.B. komplexe Messung, Messraum, CMM)

• Sie Trends erkennen wollen, nicht jedes Teil einzeln “freimessen” müssen

Wichtig ist: Eine Stichprobe ist nur dann sinnvoll, wenn Sie damit auch wirklich etwas steuern. Wenn Sie mit einer zu kleinen oder falsch gezogenen Stichprobe “Beruhigungszahlen” erzeugen, fliegt Ihnen das später um die Ohren.

Praktisch bewährt sich häufig:

• Kurzfristig bei Abweichung: Containment durch 100% visuell oder visuell + kritische Messung

• Nach Stabilisierung: Wechsel auf definierte Stichprobe mit klaren Eskalationsregeln (z.B. bei Trefferquote/Trend zurück auf 100%)
  
  

Prüfkriterien definieren, die auch wirklich funktionieren

“Nach Gefühl” ist kein Kriterium. Wenn zwei Prüfer zu unterschiedlichen Ergebnissen kommen, ist das System kaputt.

Gute Prüfkriterien sind:

• konkret und messbar, nicht “leicht”, “stark”, “schön”

• bebildert (i.O., n.i.O., Grenzmuster)

• eindeutig in der Umgebung, in der geprüft wird (Licht, Abstand, Zeit pro Teil)

• versioniert (Datum/Version, wer freigegeben hat)

Für visuelle Prüfung heißt das z.B.: definierte Lichtquelle, definierter Betrachtungsabstand, klarer Bereich am Bauteil, klare Akzeptanzgrenze (z.B. Kratzerlänge, Anzahl pro Fläche, Lage).

Für Messprüfung heißt das: Messmittel, Messpunkt, Messkraft/Anlage, Temperatur/Handling, Messfrequenz, Toleranz, Reaktion bei Abweichung.

Typische Fehler, die Ihnen die Prüfung “wertlos” machen

Die größten Kostentreiber sind nicht Messmittel oder Personal, sondern schlechte Systematik:

• Visuelle Kriterien sind schwammig, jeder prüft anders

• Es gibt keine Grenzmuster oder die sind veraltet

• Licht/Umgebung sind nicht definiert, dadurch schwankt das Ergebnis

• Messung ist zwar “gemacht”, aber Messsystem ist nicht abgesichert (Kalibrierung, Wiederholbarkeit)

• Stichprobe wird willkürlich gezogen (nicht repräsentativ)

• Ergebnisse werden nicht sauber dokumentiert oder sind nicht rückverfolgbar

• Es gibt keine klare Reaktionslogik (Was passiert bei Treffer? Wer entscheidet?)

Wenn Sie diese Punkte sauber haben, werden Prüfungen plötzlich schnell, stabil und argumentationsfest.

Fazit: Entscheiden Sie nach Fehlerbild, Risiko und Steuerbarkeit

Visuelle Prüfung ist kein “billiger Ersatz” und Messprüfung ist nicht automatisch “besser”. Beide sind Werkzeuge. Entscheidend ist, ob Ihre Prüfung das Risiko tatsächlich reduziert und ob Sie daraus konsequente Entscheidungenableiten können.

Wenn Sie möchten, können wir Sie dabei unterstützen, Ihre Prüflogik pragmatisch aufzusetzen: passende Methode, sinnvolle Prüftiefe, klare Kriterien und eine Dokumentation, die intern und beim Kunden hält.